當(dāng)前國內(nèi)企業(yè)的日常運營過程中，存在了很多的浪費，導(dǎo)致了企業(yè)的收益降低。所以，推行精益車間生產(chǎn)管理來消除浪費是企業(yè)始終不渝的追求。

      尤其在傳統(tǒng)企業(yè)內(nèi)浪費無處不在，例如：生產(chǎn)過剩、零件不必要的移動、員工多余的動作、操作等待、質(zhì)量不合格／返工、庫存堆積及其他各種不能增加價值的活動等等。向精益車間轉(zhuǎn)變的基本思想是：通過持續(xù)改進制造流程，消除一切浪費現(xiàn)象，也就是生產(chǎn)流程中一切不能增加價值的活動。

      那么，對于傳統(tǒng)的企業(yè)如何做，才能實現(xiàn)精益車間呢？優(yōu)制為大家來進行總結(jié)：

改善流程

      精益車間生產(chǎn)管理活動是利用傳統(tǒng)的工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是單個或部分工序。

      1.消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象

      如果產(chǎn)品質(zhì)量從產(chǎn)品的設(shè)計方案開始，一直到整個產(chǎn)品從流水線上制造出來，其中每一個環(huán)節(jié)的質(zhì)量都能做到百分百的保證，那么質(zhì)量檢測和返工的現(xiàn)象自然而然就成了多余之舉。因此，必須把“防呆”的思想貫穿到整個精益車間生產(chǎn)過程，也就是說，從產(chǎn)品的設(shè)計開始，質(zhì)量問題就已經(jīng)考慮進去，保證每一種產(chǎn)品只能嚴(yán)格地按照正確的方式加工和生產(chǎn)，從而避免生產(chǎn)流程中可能發(fā)生的錯誤。

      2.消除零件不必要的移動。

      精益車間的生產(chǎn)布局不合理是造成物料往返搬動的根源。在按工藝專業(yè)化形式組織的車間里，物料往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產(chǎn)線路長，生產(chǎn)周期長，并且占用很多在制品庫存，導(dǎo)致生產(chǎn)成本很高。

      通過精益車間的生產(chǎn)布局改變這種不合理的布局，把生產(chǎn)的產(chǎn)品所要求的設(shè)備按照加工順序安排，并且做到盡可能的緊湊，這樣有利于縮短運輸路線，消除物料不必要的搬動，節(jié)約生產(chǎn)時間。

      3.降低庫存。

      物料庫存中無論是原材料還是成品，都是企業(yè)的周轉(zhuǎn)資金，而把庫存當(dāng)作化解生產(chǎn)和銷售之急的做法，猶如飲鴆止渴，同時還會掩蓋許多生產(chǎn)中的問題，助長員工的惰性。

      企業(yè)在推行精益車間時，庫存被認(rèn)為是最大的浪費，必須降低。精益車間生產(chǎn)管理活動中，對于減少庫存的有力措施是：變“批量生產(chǎn)、排隊供應(yīng)”為“單件流”生產(chǎn)模式。在單件生產(chǎn)流程中，基本上只有一個生產(chǎn)件在各道工序之間流動，整個生產(chǎn)過程隨單件生產(chǎn)流程的進行而永遠(yuǎn)保持流動。理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。

      精益車間若要實現(xiàn)“單件流”生產(chǎn)模式和保持生產(chǎn)過程的流動性，還必須做到以下兩點：

      1)在不間斷的連續(xù)生產(chǎn)流程里，必須平衡生產(chǎn)單元內(nèi)每一道工序的標(biāo)準(zhǔn)操作工時，使每一項操作所花費的大致時間相同。

      2)合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作負(fù)荷波動過高。但是，在某些情況下，還必須保留一定數(shù)量的在制品庫存，而這個數(shù)量就取決于相鄰兩道工序的銜接時間。

      實施精益車間的“單件流”生產(chǎn)模式，其目標(biāo)是要使每項操作或一組操作，與生產(chǎn)線的單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間相匹配。單件產(chǎn)品的生產(chǎn)時間是滿足客戶需求所需的生產(chǎn)時間，也可以認(rèn)為市場需求的節(jié)拍。在嚴(yán)格的按照單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間組織生產(chǎn)的情況下，庫存會降低到最低限度。

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