物料需求計(jì)劃（Materials Requirement Planning,MRP）的目的在于盡量避免持有物料庫存。理論上講，如果知道最終產(chǎn)品的需求數(shù)量和需求時(shí)間，就不需要保有原材料、零配件庫存，可以通過提前訂購來消除對(duì)庫存的需求，隨時(shí)滿足最終產(chǎn)品的生產(chǎn)需求。精確安排物料運(yùn)送時(shí)間以滿足生產(chǎn)需求正是實(shí)施物料需求計(jì)劃的基礎(chǔ)。

     編制物料需求計(jì)劃是一種規(guī)范的制度性方法，通過提前訂貨消除對(duì)供應(yīng)庫存的需求，協(xié)調(diào)采購時(shí)間或生產(chǎn)時(shí)間安排來滿足階段性運(yùn)作要求。

     案例：某公司是一家生產(chǎn)手機(jī)的制造商。兩種款型的產(chǎn)品A和B，都是用同一種電池CP-820，由于這些電池在使用過程中會(huì)損耗，就會(huì)出現(xiàn)更換電池的獨(dú)立需求，需求量為每周500單位。此公司以最小生產(chǎn)批量組裝A和B產(chǎn)品，電池則按最低采購量從外部供應(yīng)商購買。未來8周內(nèi)A和B產(chǎn)品的預(yù)計(jì)需求量見下表：

與每款產(chǎn)品有關(guān)的其他信息如下：

A產(chǎn)品：最小生產(chǎn)批量=6000單位     生產(chǎn)周期=1周    

現(xiàn)有庫存量=5000單位          計(jì)劃入庫量=第2周6000單位

B產(chǎn)品：最小生產(chǎn)批量=3000單位     生產(chǎn)周期=2周  

現(xiàn)有庫存量=4000單位          計(jì)劃入庫量=0單位

電池CP-820：最低采購訂貨量=8000單位    采購周期=1周  

安全庫存水平=1000單位     現(xiàn)有庫存量=900單位

維修服務(wù)的需求量=每周500單位

     現(xiàn)在我們要解決的關(guān)鍵問題是何時(shí)向供應(yīng)商下采購訂單？訂貨量是多少？電池的需求來源于兩款手機(jī)的生產(chǎn)和維修服務(wù)的需求。因此，如果知道每款手機(jī)的生產(chǎn)時(shí)間和數(shù)量，就能夠編制出電池的采購計(jì)劃。

     以A產(chǎn)品為例，首先我們依據(jù)其預(yù)測(cè)需求列出其最初的MRP表：

     為了滿足最終產(chǎn)品的需求，需要編制產(chǎn)品的生產(chǎn)進(jìn)度來說明什么時(shí)候開始生產(chǎn)手機(jī)，該生產(chǎn)多少。首先從第1周開始，從現(xiàn)有庫存中扣減第1周的需求量，記錄下剩余庫存，在以后的各周中不斷重復(fù)這一過程，直到預(yù)計(jì)的現(xiàn)有庫存量降為零。此時(shí)，需要從已完工的產(chǎn)品中補(bǔ)進(jìn)，由于生產(chǎn)周期為1周，所以需要提前1周下達(dá)生產(chǎn)計(jì)劃。完成后的MRP表如下：

      同理，可以計(jì)算出B產(chǎn)品的MRP表如下：

     得到兩款手機(jī)的生產(chǎn)計(jì)劃后，就可以計(jì)算出每周電池的總需求量，即把A產(chǎn)品和B產(chǎn)品相加，再加上維修每周的需求量，即可計(jì)算出相應(yīng)時(shí)間段對(duì)電池CP-820的需求。用同樣的方法計(jì)算出電池CP-820的MRP表：

     從表中可以看出，我們需要在第1、4、7周下采購訂單，分別為8000單位。

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