在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)日趨嚴(yán)重的情況下，國(guó)內(nèi)各企業(yè)都在爭(zhēng)相推行精益車間改善活動(dòng)，而在精益車間改善活動(dòng)過(guò)程中會(huì)涉及到很多的內(nèi)容，其中就有：如何進(jìn)行流程的改善。接下來(lái)，優(yōu)制咨詢?yōu)榇蠹铱偨Y(jié)關(guān)于精益車間改善活動(dòng)中所涉及到的IE七大手法之——流程法改善的技巧：

      流程分析改善的技巧可以歸納為以下幾個(gè)方面：

• 一個(gè)不忘：   不忘動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則；
• 四大原則：   取消、合并、重排、簡(jiǎn)化；
• 五個(gè)方面：   操作、運(yùn)輸、貯存、檢驗(yàn)、等待；
• 5W1H：     對(duì)目的、方法、人物、時(shí)間、地點(diǎn)、方法提問(wèn);
• 六大步驟：   選擇﹐記錄﹐分析﹐建立﹐實(shí)施﹐維持

      “一個(gè)不忘”，已經(jīng)在《精益車間之IE七大手法--動(dòng)改法》詳細(xì)介紹了；

      “四大原則”及“5W1H”這些也在《精益車間之IE七大手法—五五法》里詳細(xì)說(shuō)明了；

      在這里主要講解下“五個(gè)方面”和“六大步驟”：

      五個(gè)方面分別為：操作、運(yùn)輸、貯存、檢驗(yàn)、等待

      有關(guān)操作的改善：

      考慮下列因素有無(wú)工序、操作可取消、合并、重排、簡(jiǎn)化

• 不需要的工序或操作；
• 改變工作順序；
• 改變?cè)O(shè)備或利用新設(shè)備；
• 改變工廠布置或重新編排設(shè)備；
• 改變操作或貯存的位置；
• 改變訂購(gòu)材料的規(guī)格；
• 發(fā)揮每個(gè)工人的技術(shù)專長(zhǎng)。  

      有關(guān)搬運(yùn)的改善：

      考慮下列因素，哪些搬運(yùn)可以取消、合并、重排、簡(jiǎn)化

• 取消某些操作；
• 改變物品存放的場(chǎng)所或位置；
• 改變工廠布置；
• 改變搬運(yùn)方法；
• 改變工藝過(guò)程或工作順序；
• 改變產(chǎn)品設(shè)計(jì)；                                          
• 改變?cè)牧匣蛄悴考囊?guī)格。

      有關(guān)等待的改善：

      考慮下列因素，有無(wú)等待可以取消或縮短時(shí)間

• 改變工作順序；
• 改變工廠布置；
• 改造設(shè)備或用新設(shè)備。

      有關(guān)檢驗(yàn)的改善：

      考慮下列因素，有無(wú)檢驗(yàn)工作能取消、合并、簡(jiǎn)化

• 它們是否真的必需？有何效果？
• 有無(wú)重復(fù)？  
• 由別人做是否更方便？
• 能否用抽樣或數(shù)理統(tǒng)計(jì)控制？

       六大步驟分別為：選擇﹐記錄﹐分析﹐建立﹐實(shí)施﹐維持

       1、選擇研究對(duì)象

      在日常工作中選取需要研究的工作作為研究對(duì)象。

      1、經(jīng)濟(jì)的考慮

      改善最需要改善的工作。

      改善需要由淺入深，由粗到細(xì)。

      改善后的經(jīng)濟(jì)價(jià)值及對(duì)整個(gè)作業(yè)的影響。

      改善可先改生產(chǎn)瓶頸，距離太長(zhǎng)之搬運(yùn)。

      2、技術(shù)考慮

      3、人的反應(yīng)

      尋求大家都有意愿改善的工作。

      2、記錄流程現(xiàn)狀

      以直接觀察法記錄研究對(duì)象的詳細(xì)現(xiàn)狀。用于以下分析：

      1）、作業(yè)分析：考慮操作是否受設(shè)計(jì)方面的影響，加工條件是否可以改變(合并工站、動(dòng)作等)。

      2）、搬運(yùn)分析：搬運(yùn)重量、距離、時(shí)間，其間涉及到廠房空間及布置，機(jī)器排列、運(yùn)輸方法及工具等。

      3）、檢驗(yàn)分析：通常須考慮制程品的功能要求，精確度要求，檢出良品時(shí)，其檢驗(yàn)價(jià)值如何?  

      4）、儲(chǔ)存分析：此部分往往發(fā)生是因?yàn)椴牧匣蛄慵吹截?，或者下一步加工之機(jī)器不勝重荷，須暫為等待所致，因此應(yīng)對(duì)各種控制作重點(diǎn)考慮。

      5）、等待分析：遲延為浪費(fèi)，理應(yīng)降至最低限度。此部分涉及人員調(diào)配控制及閑余能量分析的問(wèn)題，應(yīng)考慮人為或設(shè)備改進(jìn)部分。 

      3、流程分析

      應(yīng)用最合適的技術(shù)，嚴(yán)格、系統(tǒng)地分析已記錄的流程現(xiàn)狀。

      1）、分析時(shí)依動(dòng)作的優(yōu)先順序進(jìn)行。

      準(zhǔn)備動(dòng)作：做動(dòng)作前的動(dòng)作都是準(zhǔn)備動(dòng)作

      做的動(dòng)作：程序中對(duì)工作目的最有價(jià)值和貢獻(xiàn)的動(dòng)作

      拿開(kāi)動(dòng)作：做的動(dòng)作后之放下，移開(kāi)清理動(dòng)作 

      2）、分析用的五大疑問(wèn)。

      3）、分析注意事項(xiàng)。

      首先分析做的動(dòng)作，以打入問(wèn)題的中心。

      必須依據(jù)有系統(tǒng)的5大疑問(wèn)，依次認(rèn)真發(fā)問(wèn)，以便獲得完整的改善意見(jiàn)。

      記錄所有的改善意見(jiàn)。

      4、制定改善方案

      根在分析階段所獲得的問(wèn)題，制定最實(shí)用、經(jīng)濟(jì)而有效的新方法。

      分析的方法：

      1個(gè)不忘：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

      4大原則：ECRS

       (Eliminate，Combine，Rearrange，Simple)

      5個(gè)方面：操作、運(yùn)輸、儲(chǔ)存、檢驗(yàn)、等待

      5W1H技朮：What/ Where/ When/ Who/ How/ Why

      5、實(shí)施改善

      采取步驟實(shí)施新方法，并標(biāo)準(zhǔn)化。

      1）在適當(dāng)?shù)臅r(shí)機(jī)提出建議。

      2）說(shuō)服并訓(xùn)練相關(guān)人員共同實(shí)施改進(jìn)。

      3）照顧各相關(guān)人員利益。

      6、效果控制

      以正規(guī)而經(jīng)常的檢查，保證措施的執(zhí)行，使改善效果得到維持。

      1）時(shí)常檢查；

      2）注意結(jié)果；

      3）保證新工人接受正確的工作方法訓(xùn)練后再工作。

       精益車間改善活動(dòng)中的流程法主要用于從宏觀上分析改善，往往是做改善時(shí)的第 一步，運(yùn)用工藝流程圖或者流程程序圖分析現(xiàn)狀，然后尋找改善，在用到流程法改善時(shí)往往可能伴隨著精益車間布局的調(diào)整，常常改善的范圍及幅度相對(duì)會(huì)大些。

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