提升企業(yè)制造管理水平的關鍵在于：加速管理人才隊伍的建設，車間管理者的標準化培養(yǎng)是其中非常關鍵的一環(huán)。車間管理者在組織中起到承上啟下、上傳下達的橋梁作用，是公司目標和策略的落地執(zhí)行者，他們的素質及管理水平極大的影響著公司經營績效的達成。

      想要加強車間管理者的能力，就應導入精益車間標準化管理體系，此體系是由優(yōu)制咨詢創(chuàng)始人：姜瑩先生所研發(fā)，從規(guī)范精益車間管理和提升生產管理者勝任力兩個維度，構建精益車間管理系統(tǒng)，打造精益車間現場，建立精益標準化的車間班組管理體系，培養(yǎng)具有戰(zhàn)斗力的精益班組。

      著眼于工廠的細節(jié)方面，可以發(fā)現生產過程中一般都存有效率低、庫存大等問題，精益車間就是秉持：利用精益車間管理系統(tǒng)，消除現場浪費的原則開展流程優(yōu)化，提升生產效率，控制成本，消除所有非升值階段。

1. 精益車間降低在制品停留周期與庫存

      據有關數據統(tǒng)計：國內企業(yè)的制造工廠，產品加工的周期，只占該批產品停滯在工作現場總時間的10~20%。反過來看：生產過程中，產品停留在工作現場的時間里，80~90%都是“阻礙在車間的某個位置”的時間：工作臺旁、設備機臺旁、臨時擺放區(qū)、料架上等。在制品停留在現場時間越長，加工周期就越長，現場管理就會越發(fā)地艱辛，從而影響供貨與交付。

      無論生產設備的產出或是流水線的產能水平沒有提升，大幅地降低在制品在線時長，讓產品“流動下去”，就能保障當前生產的產品都是當下所需要的。

      就猶如清除貯水池，精益車間把產品按真實需求的順序，在各工序間十分平穩(wěn)地流入最后的工序，完成加工，猶如流水線一樣。

      當存有瓶頸工序時，只需在瓶頸工序前后設定合適的存放區(qū)域和數量限額，而其他工序根據帶動或推進的方式，供貨準時率便會大大提高。

2. 精益車間消除瓶頸工序，優(yōu)化換型

      按照水桶理論，瓶頸工序限制了企業(yè)的產出水平。對于產品加工周期而言，瓶頸工序的決定了加工周期是否能夠優(yōu)化，而且瓶頸工序的損失直接影響到計劃達成與生產交付，是沒有其他方法可以彌補回來的。

      但若是開展精益車間活動后，在換型環(huán)節(jié)節(jié)約出調節(jié)、準備、換模等時間，則可以直接增加瓶頸工序的產出，提升整體效率。

      多品種、小批量的生產模式是市場發(fā)展的方向，降低換模、調節(jié)、準備時間，就是提升設備的綜合效率和生產效率。例如：同一類別的塑料機換模，一些開展精益車間活動的企業(yè)僅需10分鐘之內，而許多企業(yè)就需要120分鐘，差距大到10倍左右。

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