什么是FMEA？

      FMEA即Failure Mode and Effects Analysis，官方定義是在產(chǎn)品設(shè)計階段和過程設(shè)計階段，對構(gòu)成產(chǎn)品、設(shè)備的子系統(tǒng)、零件，以及構(gòu)成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在失效模式，并分析其可能的后果，從而預(yù)先采取必要的措施，以提高產(chǎn)品或設(shè)備的質(zhì)量和可靠性的一種系統(tǒng)化的活動。

      FMEA是精益車間的管理工具之一，是質(zhì)量管理領(lǐng)域的核心管理工具，應(yīng)用非常廣泛。精益車間的FMEA可以幫助我們發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品/過程中潛在的失效及后果，找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施從而預(yù)防問題發(fā)生，改進質(zhì)量、可靠性與安全性；降低產(chǎn)品開發(fā)時間與成本，減少保修及信譽成本，實現(xiàn)經(jīng)濟的生產(chǎn)，減少開發(fā)后期變更，建立知識庫，進行持續(xù)改進。

精益車間的FMEA分類

      FMEA分為設(shè)計FMEA（DFMEA）和過程FMEA（PFMEA）：

• 設(shè)計FMEA（DFMEA）：識別和消除產(chǎn)品的設(shè)計缺陷對設(shè)計輸出在驗證前的評估深入分析每個設(shè)計缺陷。適用于分析在產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)階段（制造階段之前），把重點放在產(chǎn)品的功能缺陷上。
• 過程FMEA（PFMEA）：對工藝設(shè)計輸出在驗證前進行評估識別和消除制造過程中的隱患深入分析這些潛在隱患。適用于分析制造組裝流程可能出現(xiàn)的潛在故障，分析制造組裝流程可能出現(xiàn)的潛在故障，把重點放在流程輸入上。

精益車間過程FMEA的制作步驟：

      本文以PFMEA為例來介紹FMEA制作步驟，新版FMEA七步法：

一、策劃與準備

      策劃和準備目的是明確項目評審中包括或不包括的產(chǎn)品/過程，有助于我們在更高水平上審核所有工序并確定分析哪些工序，同時將資源集中到優(yōu)先級最高的事項上。策劃和準備精益車間活動的FMEA時，我們要先收集相關(guān)信息并討論以下主題：

• 確定項目：要分析的過程或其中的一部分。
• 確定分析的范圍：分析中包括什么？不包括什么？
• 項目計劃：項目時間線、團隊成員、任務(wù)和工具等
• 過往的經(jīng)驗教訓(xùn)

二、結(jié)構(gòu)分析

      精益車間的PFMEA結(jié)構(gòu)分析的目的是識別制造系統(tǒng)并將其分解為過程項目、過程和過程作業(yè)要素。主要目標是產(chǎn)品或過程要素的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)，對分析范圍進行可視化，并確定程序步驟，為實施功能分析步驟提供依據(jù)。其中結(jié)構(gòu)可視化是為了更清楚識別每個分解項，精益車間的PFMEA中將結(jié)構(gòu)可視化常用的方法是過程流程圖和結(jié)構(gòu)樹。

• 過程流程圖是定義流程的工具，為結(jié)構(gòu)分析提供輸入信息。
• 結(jié)構(gòu)樹是按層次排列系統(tǒng)元素，并通過結(jié)構(gòu)連接展示要素之間從屬關(guān)系的工具。這種圖形結(jié)構(gòu)可以幫助理解不同過程項目、過程步驟和過程工作要素之間的關(guān)系。同時作為后續(xù)功能分析與失效分析的基礎(chǔ)。

三、功能分析

      功能分析的目的是確保產(chǎn)品/過程的預(yù)期功能與要求得到適當(dāng)分配。此步驟主要的目標是過程功能概覽，將特性與功能以及功能與過程要素相關(guān)聯(lián)，將客戶功能與相關(guān)要求關(guān)聯(lián)，同時作為失效分析的基礎(chǔ)。一般采用基于結(jié)構(gòu)分析的過程流程圖、功能矩陣或功能網(wǎng)對過程功能進行可視化。

      功能分析注意事項：描述過程項目或過程步驟計劃要完成的工作。各過程項目或過程步驟計劃可能具有多個功能；在開始進行功能分析前應(yīng)收集相關(guān)信息（如產(chǎn)品功能信息、要求、制造環(huán)境條件周期時間等），此信息可能來自于內(nèi)部和外部的多方。

四、失效分析

      精益車間的失效分析的目的是確定失效原因、模式和影響，顯示相互關(guān)系以便風(fēng)險評估。在此步驟中我們需要明確各項功能的失效，確認分配到過程步驟的潛在失效及原因；將失效鏈中各個失效模塊連接起來，創(chuàng)建失效結(jié)構(gòu)；清楚展示失效模塊之間的關(guān)系（失效影響——失效模式——失效原因）。

      從過程步驟開始分析，過程步驟的功能失效就是失效模式；而4M要素的失效，即是失效起因；分析失效模式的發(fā)生，產(chǎn)生的后果，就是失效影響。以下是失效鏈分析：

五、風(fēng)險分析

      精益車間的風(fēng)險分析的目的是基于現(xiàn)有的控制手段，對第四步識別出來的失效鏈進行評分，從嚴重度、發(fā)生度和探測度這三個維度進行評分來判斷風(fēng)險并且對措施需求區(qū)分優(yōu)先級。

      其中嚴重度（SEV）代表失效影響的嚴重程度；發(fā)生率（OCC）代表失效原因在過程中的出現(xiàn)頻率；探測度代表易發(fā)生失效原因和/或失效模式的可探測性。對嚴重度、發(fā)生度和探測度打分后，根據(jù)評分表，評出其措施優(yōu)先級(Action Priority，簡稱AP)， 來判斷哪個風(fēng)險該優(yōu)先使用措施加強預(yù)防或探測。

      PS：精益車間的舊版FMEA使用RPN（風(fēng)險順序值）確定措施有限級（RPN=嚴重度S×發(fā)生度O×探測度D）；新版FMEA使用AP表評選措施優(yōu)先級，AP表提供了針對SOD的所有1000中邏輯組合的詳細信息。

六、優(yōu)化改進

      精益車間過程優(yōu)化改進的目的是通過改進設(shè)計來制定降低風(fēng)險和增加顧客滿意度的措施。在這一步驟中,團隊要評審風(fēng)險分析的結(jié)果、并分配措施,以降低失效起因發(fā)生的可能性,或者增強控制的有效性,以便探出失效起因或失效模式。主要的目標有：確定降低風(fēng)險所需要的措施；分配實施措施的責(zé)任和目標完成時間；執(zhí)行和記錄所采取的措施；確認所執(zhí)行措施的有效。在采取措施后重新評估風(fēng)險；持續(xù)改進過程；并且未改進過程要求和預(yù)防控制提供依據(jù)。

七、結(jié)果文件化

      結(jié)果文件化的目的是對精益車間的FMEA活動進行總結(jié)并文件化輸出FMEA，并向組織內(nèi)部、客戶、供應(yīng)商等相關(guān)方溝通風(fēng)險。

      此步驟的主要目標是：建立文件內(nèi)容，記錄所采取的措施，并且對實施措施后的效果確認及采取措施后的風(fēng)險評估，并盡量風(fēng)險分析和風(fēng)險降低到的可接受水平；對風(fēng)險評估的結(jié)果進行共享溝通，如組織內(nèi)部、客戶、供應(yīng)商等相關(guān)方針對降低風(fēng)險后的措施進行溝通

      精益車間的FMEA旨在“事前”行為，而不是事后行為。FMEA的目的是識別、評估并最終降低風(fēng)險。這就要求FMEA必須在產(chǎn)品或過程實施之前，風(fēng)險潛在存在的情況下進行，否則就失去了它存在的意義。所以FMEA導(dǎo)入時機也很重要，其實施時機為：正在進行新產(chǎn)品/新流程開發(fā)時；由于產(chǎn)品/流程的能力低而需要調(diào)整時；由于引進新設(shè)備等原因，預(yù)計會有流程變化時；由于開發(fā)/制造環(huán)境的變化，預(yù)計會有流程變化時；由于改善事項而預(yù)想到潛在危險時。同時需要注意，在產(chǎn)品和流程的任意階段FMEA的調(diào)整永遠不會停止，它是一份活的資料，可以根據(jù)需要不斷調(diào)整更新。

     版權(quán)聲明：本文為優(yōu)制咨詢原創(chuàng)文章，轉(zhuǎn)載請注明出處。