之前我們?cè)敿?xì)學(xué)習(xí)了精益車(chē)間的工藝流程圖，本節(jié)我們一起看看怎么應(yīng)用改善。

      精益車(chē)間的工藝流程分析改善主要有五步：

      例：根據(jù)表某款R系列耳機(jī)前加工及組裝前段工藝程序，繪制工藝流程圖，針對(duì)工藝流程圖做優(yōu)化改善。

      前加工及組裝前段工藝程序如圖所示。  

       1)預(yù)備調(diào)查耳機(jī)前加工及組裝前段工藝程序

      2)繪制精益車(chē)間工藝流程圖

      耳機(jī)前加工及組裝前段工藝流程圖

      3)整理分析結(jié)果    

      根據(jù)下圖中的統(tǒng)計(jì)結(jié)果，耳機(jī)前加工及組裝前段共有16次加工，2次檢查。運(yùn)用5W1H，ECRS四大原則進(jìn)行分析。首先，看能否有取消的工序；其次，看能否將工序進(jìn)行合并或重排（C、R）；再次，看能否將工序簡(jiǎn)化（S）；最后，看能否使工藝過(guò)程更好。具體分析過(guò)程如表所示。

      4)制定精益車(chē)間改善方案并實(shí)施

      通過(guò)上表的提問(wèn)分析，發(fā)現(xiàn)上述工序均不能取消，但可以通過(guò)工序合并及簡(jiǎn)化，達(dá)到優(yōu)化的目的。

      改善后耳機(jī)前加工及組裝前段工藝程序如圖所示。

      改進(jìn)后耳機(jī)前加工及組裝前段工藝流程圖

      5)精益車(chē)間的改善效果確認(rèn)及方案標(biāo)準(zhǔn)化

      通過(guò)合并加工與檢驗(yàn)工序，使總加工次數(shù)由原來(lái)的18次減少為現(xiàn)在的15次，縮短了加工時(shí)間，節(jié)省了3人/線。 根據(jù)精益車(chē)間的改善方案，修改作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)SOP，并按照標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)方法對(duì)操作人員進(jìn)行培訓(xùn)。

      我們的生產(chǎn)工藝流程中往往存在不經(jīng)濟(jì)、不均衡、不合理的現(xiàn)象，所以就需要使用精益車(chē)間的工藝流程圖來(lái)幫助我們識(shí)別浪費(fèi)，提高工作效率。

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