在精益車間現(xiàn)場改善的過程中，經(jīng)常會以課題小組的形式進(jìn)行。比如QCC、焦點課題等，在實際推行過程中，我們經(jīng)常會把精益車間的課題分為問題解決型課題和創(chuàng)新改善型課題。在精益車間推行課題的過程中，兩者的思路和方法論、工具是有所不同的，如果生搬硬套，比如，將問題解決型的工具用在創(chuàng)新改善型課題上，會使得思路混亂、效果打折扣，整個課題推行的不倫不類，效率低下，甚至導(dǎo)致課題的失敗。因此，我們需要正確的認(rèn)識兩種課題的區(qū)別。

問題解決型課題(Trouble Shooting)，指的是針對生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的異常問題,進(jìn)行分析和采取改善措施,以恢復(fù)正常生產(chǎn)狀態(tài)的改善活動。

創(chuàng)新改善型課題(Innovation & Improvement) ，指的是以持續(xù)改善為目標(biāo),通過深入分析工藝流程,采取系統(tǒng)性改善措施,從根本上提升工藝水平和生產(chǎn)效率的改善活動。

由此可見,問題解決型課題主要目標(biāo)是快速解決當(dāng)前存在的問題,實現(xiàn)工藝穩(wěn)定和生產(chǎn)恢復(fù),而創(chuàng)新改善型課題更注重持續(xù)提升工藝水平。兩者在現(xiàn)場改善中相輔相成,共同推動生產(chǎn)過程的優(yōu)化。

因此，在實際應(yīng)用時，兩者的思路和方法論會有所不同，問題解決型課題更注重快速分析根因,采取對癥下藥的糾正措施，常用8D、因果分析等問題分析工具。創(chuàng)新改善型課題更注重深入分析各環(huán)節(jié),采取系統(tǒng)化的改善措施，常用DMAIC、PDCA等系統(tǒng)化管理工具。

比如，問題解決型部分常用的工具舉例：

1. 8D報告(8 Disciplines)

- 使用方法:8D報告包含8個步驟,通過系統(tǒng)化地分析問題根源、實施臨時對策、驗證長期解決方案等過程來快速解決問題。

- 解決問題效果:8D報告可以幫助快速定位問題根因,并通過小組協(xié)作制定切實可行的解決措施,是一種非常有效的問題解決工具。

2. 因果分析(Cause and Effect Analysis)

- 使用方法:通過繪制魚骨圖等方式,系統(tǒng)地分析問題的潛在原因,確定可能影響問題的主要因素。

- 解決問題效果:因果分析有助于深入挖掘問題的根源,為制定針對性的改善措施提供依據(jù),是一種直觀有效的問題分析工具。

3. 5個為什么分析法(5 Whys)

- 使用方法:連續(xù)提出至少5個"為什么"問題,不斷追問問題的根源,直到找到問題的根本原因。

- 解決問題效果:5個為什么分析法簡單易用,能夠幫助快速定位問題的根本原因,適用于各類現(xiàn)場問題的快速解決。

4. FMEA(Failure Mode and Effects Analysis)

- 使用方法:系統(tǒng)分析潛在失效模式及其后果,評估失效風(fēng)險,制定相應(yīng)的預(yù)防和控制措施。

- 解決問題效果:FMEA能夠有效預(yù)防和降低問題的發(fā)生概率,為制定可靠的改善措施提供重要依據(jù)。

5. 7大浪費分析(7 Wastes)

- 使用方法:識別生產(chǎn)過程中存在的7大浪費(過度生產(chǎn)、等待、運輸、過度加工、庫存、移動、缺陷),并針對各類浪費采取針對性的改善措施。

- 解決問題效果:7大浪費分析可以幫助快速發(fā)現(xiàn)并消除生產(chǎn)過程中的各類低效環(huán)節(jié),提高生產(chǎn)效率。

而創(chuàng)新改善型課題的常用工具則有所不同：

1. PDCA循環(huán)(Plan-Do-Check-Act)

- 使用方法:按照計劃-實施-檢查-改進(jìn)的循環(huán)過程,系統(tǒng)地進(jìn)行持續(xù)改善。

- 解決問題效果:PDCA循環(huán)有助于建立標(biāo)準(zhǔn)化的改善流程,確保改善措施的持續(xù)性和有效性。

2. DMAIC(Define-Measure-Analyze-Improve-Control)

- 使用方法:按照定義-測量-分析-改善-控制的五個步驟,系統(tǒng)地解決復(fù)雜問題。

- 解決問題效果:DMAIC方法論提供了一個結(jié)構(gòu)化的改善框架,有助于從根本上解決問題,實現(xiàn)持續(xù)改善。

3. 價值流分析(Value Stream Mapping)、JM工作改善、流程優(yōu)化、SMED等各種IE工具。

- 使用方法:繪制從原料到成品的整個價值流程圖,識別各環(huán)節(jié)的浪費并提出優(yōu)化措施。

- 解決問題效果:價值流分析可以幫助企業(yè)全面梳理生產(chǎn)過程,找出改善的機會點,提高整體運營效率。

4. 系統(tǒng)性故障模式和影響分析(FMEA)

- 使用方法:系統(tǒng)分析產(chǎn)品或工藝中的潛在失效模式,評估其發(fā)生概率、嚴(yán)重程度及檢測能力,制定預(yù)防控制措施。

- 解決問題效果:FMEA有助于識別并預(yù)防潛在問題,提高產(chǎn)品和工藝的可靠性。

5. 實驗設(shè)計方法(Design of Experiments)

- 使用方法:采用統(tǒng)計實驗設(shè)計的原理,有計劃地進(jìn)行試驗,分析影響因素對結(jié)果的關(guān)系。

- 解決問題效果:實驗設(shè)計方法可以幫助快速發(fā)現(xiàn)影響工藝性能的關(guān)鍵因素,為優(yōu)化提供科學(xué)依據(jù)。

因此，在推行精益車間的課題之前，先要進(jìn)行課題類別的判斷，選擇合適的思路和方法論、工具，才能使得改善過程事半功倍。

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