隨著市場對產(chǎn)品要求的不斷提升，企業(yè)對產(chǎn)品質(zhì)量的管控也越來越嚴格。在這個管控過程中，統(tǒng)計過程控制是精益車間品質(zhì)控制的重要手段和工具。通過應(yīng)用SPC及時發(fā)現(xiàn)過程中的異常，在產(chǎn)生不良前識別異常，并對其進行糾正，避免不良的產(chǎn)生，從而達到預(yù)防的目的。接下來，優(yōu)制咨詢就為大家介紹SPC應(yīng)用的基本方法和步驟——總體來講，在精益車間品質(zhì)控制過程中應(yīng)用SPC，應(yīng)遵循三大階段十個步驟：
階段一：分析過程
1.選擇需控制的變量
SPC既可以監(jiān)控結(jié)果變量，也可以監(jiān)控過程變量，為了更好達到預(yù)防的目的，SPC監(jiān)控的重點應(yīng)該是精益車間品質(zhì)控制過程中的變量。
變量的類型
- 計量型變量：變量可以連續(xù)變動且有意義的，一般由計量型測量系統(tǒng)測量而得，如長度。
- 計數(shù)型變量：變量不能連續(xù)變動而只能以個數(shù)等有限等級的形式體現(xiàn)，一般由計數(shù)型測量系統(tǒng)測量而得，如產(chǎn)品外觀瑕疵的數(shù)量。
2.確定數(shù)據(jù)收集點
明確了需要監(jiān)控的精益車間品質(zhì)控制過程變量后，接下來就是確定數(shù)據(jù)的收集點。
3.分析測量系統(tǒng)
數(shù)據(jù)的質(zhì)量將會影響控制圖的使用效果，同時測量系統(tǒng)將對流程能力產(chǎn)生影響，不好的測量系統(tǒng)將會對流程能力做出錯誤的估計。所以在用控制圖對輸入或者輸出變量進行控制前，應(yīng)先確認測量系統(tǒng)的可靠性。對于變量數(shù)據(jù)測量系統(tǒng)，進行量具的重復(fù)性和再現(xiàn)性分析（Gage R&R），量具的％R&R應(yīng)小于10％才能繼續(xù)進行SPC 控制圖的建立，如果量具的％R&R大于10％，則首先需要改進測量系統(tǒng)。對于屬性數(shù)據(jù)測量系統(tǒng)，進行屬性數(shù)據(jù)認同一致性分析，認同一致性應(yīng)大于90％才能繼續(xù)進行SPC 控制圖的建立，如果認同一致性應(yīng)小于90%，則首先需要改進測量系統(tǒng)
4.制定數(shù)據(jù)收集計劃
明確樣本量，樣本量指的是每組收集的樣本數(shù)量，一般是2-10，有些變量的數(shù)值每次獲得的數(shù)量只能為1如破壞性的測量，則樣本量為1。
- 確定取樣頻率
取樣頻率可以是固定的，如每班一次，也可以是變動的，如過程的關(guān)鍵因素（如換班后、設(shè)備停止重新開動后）發(fā)生變化后進行取樣。
- 確定需取樣的組數(shù)
為了建立可靠的控制限，需要樣本組數(shù)>=25組。
5.選擇控制圖
計量型控制圖的根據(jù)樣本量選擇合適的控制圖，選擇方法如下。
計數(shù)型控制圖根據(jù)監(jiān)控的對象和樣本量的變化進行選擇，選擇方法如下。
6.收集預(yù)備數(shù)據(jù)
按照第4步確定的數(shù)據(jù)收集計劃收集預(yù)備數(shù)據(jù)，注意，收集預(yù)備數(shù)據(jù)時要注意：應(yīng)收集原始的數(shù)據(jù)而不是經(jīng)過篩選后的數(shù)據(jù)。
7.建立分析用控制圖
利用統(tǒng)計軟件如Minitab或者預(yù)設(shè)好的表格建立控制圖，此時的控制圖稱為分析用控制圖。
8. 分析受控狀態(tài)
對建立好的分析用控制圖進行過程受控狀態(tài)的分析，通產(chǎn)采用以下四條標準判定過程時候處于失控狀態(tài)，當(dāng)出現(xiàn)以下四條情況的一種或者多種時，說明過程處于失控狀態(tài)：
- 有1點落在控制界限之外
- 連續(xù)9點位于中心線的同一側(cè)
- 連續(xù)6點持續(xù)上升或下降
- 連續(xù)14點交替上升下降
當(dāng)分析用控制圖出現(xiàn)失控模式后，需要分析原因，如果能夠確定原因的在對原因進行了糾正后可以排除該數(shù)據(jù)點重新制作分析用控制圖，如果不能找到原因的，原則上需要重新收集數(shù)據(jù)。
過程處于受控狀態(tài)后對過程進行過程能力CpCpk分析，只有當(dāng)過程能力指標Cp和Cpk值都大于1.33時，才能繼續(xù)制作控制用控制圖對過程進行控制，否則，先要對精益車間品質(zhì)控制過程進行改善以提升過程能力。
階段二.過程監(jiān)控
9.制作管理用控制對用于過程控制
當(dāng)過程受控且過程能力滿足要求后，把確定好的控制限制做為空白的控制圖，用于過程的監(jiān)控。此時的控制圖稱之為管理用控制圖。應(yīng)用管理在使用控制圖的時候，要滿足以下的三立即原則：
原則1：操作人員或現(xiàn)場檢驗人員根據(jù)規(guī)定的取樣頻率和樣本容量抽取樣本組、立即計算對應(yīng)的統(tǒng)計量并將其畫在控制圖中并與前點用短直線連接。
原則2：操作人員立即應(yīng)用前述判定原則判定制造工序是否處于受控狀態(tài)；
原則3：如制造過程處于失控狀態(tài)，操作人員或現(xiàn)場檢驗人員應(yīng)立即分析異常原因并采取措施確保制造過程恢復(fù)到受控狀態(tài)。
階段三：持續(xù)改進過程
10.持續(xù)改進過程
過程穩(wěn)定并已維持后，顧客對于某些過程，甚至?xí)こ桃?guī)范內(nèi)的變差表示敏感。在這些情況下，應(yīng)持續(xù)降低過程的變差，這時需要使用額外的精益車間品質(zhì)控制過程分析工具，包括更先進的統(tǒng)計方法，例如：試驗設(shè)計及先進的控制圖等。通過減小變差改進過程主要包括有目的向過程中引入變化并測量其效果。目的是更好地理解過程，使變差的普通原因可以進一步減小，其意圖是以更低的成本改進質(zhì)量。
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